สายพานลำเลียงเเละรถ agv

 Belt Conveyor System คือ ระบบที่ประกอบด้วยสายพานที่เชื่อมกันเป็นวง(Endless) คล้องและหมุนรอบมู่เลย์ขับ (Drive Pulley) ที่มี 1 ลูกหรือมากกว่าก็ได้ โดยมีมอเตอร์เป็นต้นกำลังในการขับเคลื่อนสายพานให้หมุนรอบมู่เลย์ สายพานจะลำเลียงวัสดุที่ไปยังจุดหมายที่ต้องการ โดยมีอุปกรณ์(Components) ต่างๆเป็นตัวประคอง(Support) ละขับเคลื่อนสายพานตลอดจนอุปกรณ์ Safety ต่างๆ เพื่อให้การทำงานของระบบเป็นไปได้อย่างสะดวกและปลอดภัย

https://youtube.com/watch?v=JKBA0MF3wvo&feature=share

https://youtube.com/watch?v=nkmRxMsA3C0&feature=share

คอนเวเยอร์ไกด์ไปดูหน้างานนำประสบการณ์ดีๆมาแบ่งปัน ( ภาพ-ระบบสายพานลำเลียงเหมืองทองแดงและทอง-ประเทศลาว)

คอนเวเยอร์ไกด์ไปดูหน้างานนำประสบการณ์ดีๆมาแบ่งปัน ( ภาพ-ระบบสายพานลำเลียงเหมืองทองแดงและทอง-ประเทศลาว)

1.1 ประวัติย่อๆ ของระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor) เริ่มพัฒนาจากการปฏิวัติอุตสาหกรรม ที่ต้องการลำเลียงวัสดุทีละจำนวนมากๆ ระบบสายพานลำเลียง (Belt Conveyor) จึงถือกำเนิดมาเพื่อลดเวลาและประหยัดพลังงานในการขนส่งต่างๆ ในช่วงแรก(ปี ค.ศ.1858) สายพาน (Belt)ใช้ผ้าใบเสริมแรงแบบฝ้าย(cotton) และใช้ลำเลียงแค่วัสดุน้ำหนักเบา เช่น แป้ง เมล็ดพืช ต่อมาได้พัฒนาให้สายพานมีขนาดหน้ากว้างมากขึ้น และปรับปรุงวัสดุทั้งตัวผ้าใบรับแรงและวัสดุภายนอกที่หุ้มผ้าใบให้มี คุณภาพดีขึ้น ความแข็งแรงมากขึ้นเพื่อเพิ่มขีดความสามารถในการลำเลียงที่แตกต่างไปในหลายอุตสาหกรรม เช่น การใช้สายพานลำเลียงในอุตสาหกรรมเกษตร เหมืองแร่ เหล็ก พลังงาน และ Petrochemical เป็นต้น

คอนเวเยอร์ไกด์ไปดูหน้างานนำประสบการณ์ดีๆมาแบ่งปัน ( ภาพ-โรงไฟฟ้าถ่านหิน-จ.ลำปาง)

1.2 ส่วนประกอบของสายพานลำเลียง(Conveyor Components)

ส่วนประกอบของสายพานลำเลียง(Conveyor Components)

1.สายพาน(Belt Conveyor)

2.มู่เลย์ส่วนท้าย(Tail Pulley)

3.อุปกรณ์ปิดด้านข้าง(Skirt Board)กันวัสดุไหลออก

4.ลูกกลิ้งรองรับสายพานด้านรับภาระ(Carry Idler)

5.อุปกรณ์ปิดด้านบน (Belt Cover)

6.มู่เลย์ส่วนหัว(Head Pully) ส่วนจ่ายวัสดุ

7.มู่เลย์กดสายพาน(Snub Pully)

8.อุปกรณ์ทำความสะอาดสายพาน(Belt Cleaner)

9.ลูกกลิ้งรองรับสายพานด้านฝั่งกลับ(Return Idler)

10.อุปกรณ์ปรับให้สายพานเดินได้ตรงแนว(Tracker Return Idler)

บทที่ 2 สายพานลำเลียง(Conveyor Belt)

2.1 สายพานลำเลียง(Conveyor Belt) คือ ตัวกลางที่ลำเลียงวัสดุจากจุดหนึ่งไปยังจุดหนึ่ง โดยที่วัสดุจะถูกป้อน(Load) อยุ่ด้านบนตอนท้าย(Tail)ของสายพานเมื่อถึงปลายทางก็จะถูกปล่อย(Discharge) ออกที่มู่เลย์ส่วนหัว(Head Pully)

2.2 ส่วนประกอบของสายพาน

1.ผิวหน้าของยางด้านบน(Top Cover)มีหน้าที่รองรับวัสดุเพื่อป้องกันไม่ให้ชั้นผ้าใบของสายพานเกิดความเสียหายจาก น้ำมัน ความร้อน แรงกระแทก และจากการเจาะทะลุของวัสดุ เป็นต้น

2. กาวประสานสายพาน(skim)มีหน้าที่ ยึดเกาะระหว่างชั้นผ้าใบ(Carcass)กับผิวหน้าทั้งด้านบน(Top Cover) และล่าง (Bottom Cover)

3.ชั้นผ้าใบรับแรง(Carcass)มีหน้าที่รับแรงดึงและกระจายแรงดึงของสายพานให้ทั่วทั้งเส้น

4.ผิวของยางด้านล่าง(Bottom Cover)มีหน้าที่ป้องกันความเสียหายจากชั้นผ้าใบจากการการเสียดสีกับมู่เลย์ ปรกติจะมีความหนาน้อยกว่าด้านบนเนื่องจากมีการสึกหรอน้อยกว่าผิวด้านบน

ส่วนประกอบของสายพานลำเลียง(Belt Components)

ลอกผิวหน้าออกให้เห็นโครงสร้างภายในสายพานลำเลียง

2.3 ประเภทของผิวสายพาน( Cover Rubber Type) ผิวยางสายพานทำจาก ยางธรรมชาติและยางสังเคราะห์ แต่ในปัจจุบันส่วนมากทำจากยางสังเคราะห์ โดยประเภทของผิวสายพานจะแบ่งได้2แบบคือ แบบใช้งานทั่วไปกับแบบใช้งานพิเศษ

2.3.1 สายพานทนสึก(Wear Resistance) ประเภทใช้งานทั่วไป มาตรฐานผิวยางของสายพานทนสึก(Wear Resistance) ถูกจัดเกรดมาหลากหลายมาตรฐาน เช่น ISO, DIN JIS เป็นต้นแต่เราจะกล่าวถึงแค่มาตรฐานทนสึก(Wear Resistance) DINเนื่องจากเป็นที่นิยมในการอ้างอิง ในประเทศไทยนิยมเรียกเกรดว่าเกรด M,N,P ซึ่งเป็น Old Version ของ DIN Standard ปัจจุบันมาตรฐาน DINจะใช้ เกรด W,X,Y,Z โดยสายพานแต่ล่ะเกรดจะมีคุณสมบัติในการทนสึก(Wear Resistance) ลำเลียงที่ต่างกัน

1. สายพานลำเลียงเกรด DIN X คือ ผิวสายพานที่ทนแรงดึงสูง มีความต้านทาน การสึกหรอและทนการตัดเจาะได้ดีมาก เหมาะสำหรับงานที่ต้องการรับแรงกระแทกสูง ใช้ลำเลียงวัตถุขนาดใหญ่ น้ำหนักมาก วัตถุแหลมคม และผิวขรุขระ เช่น ใช้ลำเลียงหินคมในโรงโม่หิน เหมืองแร่ แร่เหล็ก เป็นต้น

2. สายพานลำเลียงเกรด DIN Y คือ สานพานที่ทนแรงดึงสูง มีความต้านทาน การสึกหรอและทนการตัดเจาะได้ดี แต่น้อยกว่าเกรด M เหมาะสำหรับงานที่ต้องการรับแรงกระแทกไม่สูงมากนักส่วนมากจะใช้ลำเลียงวัตถุขนาดกลางไปจนถึงขนาดเล็ก ที่มีความแหลมคมไม่มากนัก เช่น หินบด ถ่านหิน ปูน ท่อนไม้ เศษแก้ว หรือแม้กระทั้งแร่ต่าง ๆ เป็นต้น

3. สายพานลำเลียงเกรด DIN Z คือ สายพานที่ใช้สำหรับงานทั่วไป เหมาะสำหรับลำเลียงวัตถุที่มีความสึกหรอน้อย และวัตถุที่มีขนาดเล็ก โดยส่วนมากจะใช้ลำเลียงใน อุตสาหกรรมการเกษตร เช่น การลำเลียงหัวมัน ข้าวโพด อ่อย ข้าว ในโรงงานอุตสาหกรรมจะใช้ลำเลียงจำพวก แป้ง น้ำตาล ปุ้ย กระดาษ เศษไม้ขนาดเล็ก เป็นต้น

ตาราง แสดงสมบัติของสายพานทนสึก(Wear Resistance) มาตรฐานต่าง ๆ

2.3.2 สายพานประเภทใช้งานแบบพิเศษ (Special Purpose Belt)

ผิวสายพานประเภทใช้งานแบบพิเศษ (Special Purpose Belt Cover)

คอนเวเยอร์ไกด์ไปดูหน้างานนำประสบการณ์ดีๆมาแบ่งปัน การทดสอบ Tensile Strength and Abrasive Resistance ผิวยางสายพาน(Taiwan)

Polymer ที่ผสมใน Cover Rubberเพื่อให้มีคุณสมบัติพิเศษตามความต้องการ

สายพานชนิดพิเศษมีมากมายหลายชนิด การเลือกใช้ขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของวัสดุที่ลำเลียงเช่น วัสดุมีความร้อนสูง มีน้ำมัน/ไขมัน/จาระบี,สายพานทนเปลวไฟ,สายพานทนความเย็น สายพานมีคุณสมบัติป้องกันไฟฟ้าสถิต,สายพานสำหรับลำเลียงอาหาร หรือต้องเป็นสายพานที่ทนเปลวไฟ หรือสายพานที่ไม่ลามไฟ ต้องทนกรดด่างหรือสารเคมีชนิดใด ดังนั้นเวลาซื้อสายพานผู้ใช้งานจะต้องแจ้งวัสดุที่ลำเลียงให้ผู้ขายทราบเพื่อผู้ขายจะได้จัดสายพานที่มีคุณสมบัติพิเศษให้ถูกต้องตามความต้องการได้

2.4 ลักษณะผิวหน้าสายพาน ผิวหน้าของสายพานจะแบ่งออกเป็น2ลักษณะ คือ

1. ผิวหน้าแบบเรียบ ใช้สำหรับใช้ลำเลียงวัสดุใน แนวราบหรือเอียงเล็กน้อย

สายพานผิวหน้าแบบเรียบ

2. ผิวหน้าแบบก้างปลาหรือแบบหล่อบั้ง(Pattern Belt) มีหลายรูปแบบซึ่งแบบก้างปลาจะสามารถ ลำเลียงวัสดุทั้งแนวราบและแนวเอียงได้ดีกว่าแบบหน้าเรียบแต่ราคาจะสูงกว่า แบบบั้ง(Pattern Belt) ที่กล่าวถึงนี้จะเป็นแบบบั้งหล่อ(Molded Pattern Belt) มาพร้อมกับตัวสายพานในขั้นตอนเดียว ในเมืองไทยเรามักเรียกรวมๆกันว่าสายพานก้างปลา แต่ที่จริงแล้วสายพานแบบบั้ง(Pattern Belt) ยังมีแบบลวดลายมากมายหลายแบบให้เลือกใช้ รวมทั้งความสูงของบั๊ง(Pattern Height) ก็มีหลากหลายตั้งแต่ 2 มิลถึง 32 มิลลิเมตร

ผิวหน้าแบบก้างปลาหรือแบบหล่อบั้ง (Molded Pattern Belt)

3.ผิวหน้าแบบแบบติดบั้งเพิ่ม (Cleat Pattern Belt) สายพานแบบนี้มีขั้นตอนการผลิตแบ่งได้เป็น 2 ขั้นตอนคือ ขั้นตอนแรกต้องผลิตสายพานหน้าเรียบ(Flat belt) แต่ก่อน จากนั้นค่อยเอาบั้ง (Cleat) ติดบนสายพานหน้าเรียบ(Flat belt) อีกครั้งหนึ่ง ซึ่งสามารถติดได้ทั้งแบบร้อน(Hot Vulcanized) และแบบเย็น(Cold Vulcanized) แต่ติดแบบร้อน (Hot Vulcanized) จะแข็งแรงกว่ามาก คอนเวเยอร์ไกด์ซัพพลายสายพานแบบติดร้อนอย่างเดียวครับ การติดบั้ง (Cleat) สามารถติดเป็นชิ้นเดียวหรือหลายชิ้น ที่ระยะใด ๆอยู่บนสายพานได้ แต่ถ้าติดหลายชิ้นจะมีค่าใช้จ่ายและราคาที่สูงกว่า

ผิวหน้าแบบแบบติดบั้งเพิ่ม (Cleat Pattern Belt)

2.5 Breaker

Breaker คือ โครงถักมีหน้าที่ป้องกันไม่ให้ชั้นผ้าใบรับแรงขาดตามแนวยาวเมื่อมีของแข็งแทงผ่าน โดย breaker จะอยุ่ระหว่างผิวผ้าใบชั้นบน (Top covers) กับชั้นผ้าใบรับแรง (carcass) โดย Breaker อาจจะทำจากลวดสลิงถักหรือไนลอนถัก

Breaker ที่ทำจากลวดสลิงถัก เรียกว่า steel breaker

Breaker ที่ทำจากลวดเส้นใยถักเรียกว่า Fabric Breaker

กาวหรือskim เป็นชั้นบาง ๆของกาวที่แทรกอยู่ระหว่างวัสดุเสริมแรงกับผิวหน้าด้านบนหรือด้านล่างของสายพาน ทำด้วยยาง,PVC,Urethane

2.6 วัสดุรับแรง(Tension Member) หน้าที่ของวัสดุรับแรง(Tension Member)คือ รับน้ำหนัก(แรงดึง)จากวัสดุเพื่อไม่ให้สายพานขาดและรับแรงกระแทกจากวัสดุ จะนิยมใช้อยู่ 2 แบบคือ แบบสายพานผ้าใบ(fabric Carcass) และสายพานแบบลวดสลิง(Steel Cord)

สายพานแบบวัสดุรับแรงชนิดผ้าใบ(Fabric Carcass)

สายพานแบบวัสดุรับแรงชนิดผ้าใบ(Fabric Carcass) สายพานแบบนี้วัสดุรับแรงจะทำด้วยสิ่งทอเส้นใยธรรมชาติหรือเส้นใยสังเคราะห์นำมาถักรวมกันให้แน่น ใช้งานเบาตั้งแต่ 1 ชั้น ถ้าเป็นหนักมากขึ้นก็จะมีหลายชั้นโดยแต่ละชั้นจะยึดเกาะกันด้วย Skim วัสดุรับแรงที่นิยมใช้ คือ ฝ้าย,เซลลูโลส,แพรเรยอง เป็นต้น

สายพานแบบวัสดุรับแรงชนิดลวดสลิง(Steel Cord)

สายพานแบบวัสดุรับแรงชนิดลวดสลิง สายพานแบบนี้วัสดุรับแรงจะทำจากลวดสลิง ใช้ในงานหนัก บรรทุกได้มาก ลวดสลิงต้องอาบสังกะสีก่อนนำมาเสริมไว้ในสายพานเพื่อป้องกันสนิม

2.7 การต่อสายพาน(Belt Splicing) การต่อสายพานสามารถทำได้ 3 วิธี คือ

1.การต่อร้อน (Hot Vulcanized) เป็นวิธีการต่อสายพานที่มีความแข็งแรงมากที่สุด และ มีความต่อเนื่องของรอยต่อสม่ำเสมอ การต่อจะใช้เครื่องมือที่มีแรงดันและความร้อนเข้ามาช่วย

ข้อดีการต่อร้อน (Hot Vulcanized)

• เมื่อทำการต่อเสร็จสามารถใช้งานได้ทันที

• รอยต่อเรียบเนียนเพราะเนื้อสายพานประสานเข้าด้วยกัน

• การยึดเกาะของแรงดึงสายพานจะดีมากลดปัญหาสายพานขาด

ข้อเสียการต่อร้อน (Hot Vulcanized)

• ต้องใช้เครื่องมือเฉพาะทางในการต่อ

• ผู้ต่อสายพานต้องมีความชำนาญ

• มีค่าใช้จ่ายสูงกว่าการต่อแบบอื่น

2.การต่อเย็น(Cold Vulcanized) จะใช้กาวเป็นตัวประสานสายพาน

การต่อเย็น(Cold Vulcanized) จะใช้กาวเป็นตัวประสานเนื้อสายพาน

ข้อดีการต่อเย็น(Cold Vulcanized)

• ใช้เครื่องมืออุปกรณ์ในการต่อแบบง่ายๆ

• ค่าใช้จ่ายถูก

ข้อเสียการต่อเย็น(Cold Vulcanized)

• ต่อเสร็จต้องรอ 4-6 ชั่วโมงก่อนใช้งาน

• ผู้ต่อสายพานต้องมีความชำนาญ

3.การต่อกิ๊บ(Mechanical fastener) ใช้ในกรณีที่มีความเร่งด่วนใช้งานชั่วคราว

การต่อสายพานด้วยกิ๊บ(Mechanical fastener)

ข้อดีการต่อกิ๊บ(Mechanical fastener)

• การต่อสะดวกรวดเร็ว

• ค่าใช้จ่ายน้อย

• ขั้นตอนและวิธีการต่อที่ง่าย

• เมื่อต่อเสร็จสามารถใช้งานได้ทันที

ข้อเสียการต่อกิ๊บ(Mechanical fastener)

• เมื่อรอยต่อกิ๊บเคลื่อนที่ผ่านมู่เลย์จะเกิดเสียงดังและอาจทำให้มู่เลย์เกิดการสึกหรอ

• ถ้าผู้ต่อไม่ระมัดระวังจะเป็นตัวนำให้สายพานฉีกขาดได้

• รอยต่อไม่ทนทานใช้งานชั่วคราวเท่านั้น

2.8 วิธีการต่อสายพานผ้าใบแบบร้อนที่หน้างาน(Onsite Splicing)

1.ตัดสายพานให้ยาวพอดีกับ Conveyor Length ซึ่งรวมเส้นรอบรูปของพูเล่ทุกตัวและระยะเผื่อสำหรับ Take up และเผื่อรอยต่อ(ประมาณ 0.6-1.0 เมตร) งานเริ่มที่ลอกผ้าใบชั้น1 ชั้น2,3 ตามลำดับแบบขั้นบันได ที่ปลายสายพาน 2 ข้างสายพาน

ลอกผ้าใบชั้น1 ชั้น2,3 แบบขั้นบันได

2.ขัดชั้นผ้าใบที่ปลาย 2 ข้างของสายพานแบบหยาบๆ โดยขัดด้วยมอเตอร์ขัดผ้าทราย

ขัดชั้นผ้าใบแบบหยาบด้วยมอเตอร์ขัดผ้าทราย

3.ติดตั้งเตาอบสายพานบน Conveyor นำปลายสายพานที่ประกบกันเข้าสู่ระบบลำเลียง (Conveyor)

ติดตั้งเตาอบสายพานบน Conveyor

4.ตอนนี้สายพานวางอยู่บนเตาอบ ประกบปลาย 2 ข้างของสายพาน จัดสายพานให้ได้ Center Line ให้สายพานทั้งหัวและท้ายให้ตรงกัน ทากาว และติดยาง Intermediate ทิ้งไว้ให้แห้งหมาดๆ ใช้ค้อนยางทุบให้ทั่วเพื่อให้สายพานติดกัน

จับ Center Line ให้ปลายสายพานทั้งหัวและท้ายให้ตรงกัน

5.ให้ Pressure (โดยระบบไฮดรอลิคหรือระบบถุงน้ำ) อัดสายพานแล้วจ่ายกระแสไฟฟ้าให้แผ่น Heater เวลาที่ใช้ในการอบ แรงอัดและอุณหภูมิความร้อนที่ใช้ขึ้นอยู่กับชนิดและความหนาของสายพาน สำหรับสายพานทนสึกธรรมดาหนาประมาณ 10 มม.ให้อุณหภูมิที่ 155 องศา ใช้เวลาในการอบ 30 นาที จากนั้นให้หยุดจ่ายกระแสไฟฟ้าแล้วปล่อยให้สายพานเย็นตัว เมื่ออุณหภูมิเหลือ 70-75องศา ให้ทำการปล่อยแรงดันและรื้อเตาออก เสร็จขั้นตอนการต่อสายพาน

 

ทากาวแล้วประกบปลายสายพานให้ Pressure แล้วจ่ายกระแสไฟฟ้าเข้าเตาอบ

 

การต่อสายพานเส้นลวด (Steel Cord)

บทที่3 Pulley and Rollers

1.ส่วนประกอบของมู่เล่ย์(Pulley)

มู่เลย์(Pulley) เป็นลูกล้อทรงกลมขนาดใหญ่ มีหน้าที่คือ ถ่ายแรงให้สายพาน ควบคุม เปลี่ยนทิศทางปรับความตึง + หย่อนของสายพานลำเลียง

ลูกกลิ้ง(Roller) มีหน้าที่รองรับน้ำหนักสายพานและวัสดุลำเลียงที่ด้านที่รับภาระและด้านสายพานวนกลับ

โฆษณาแฝงครับ

2. Type of Pulley รูปแบบและหน้าที่ของมู่เล่ย์(Pulley)

รูปหน้าตัดของมู่เล่ย์(Pulley)

ส่วนประกอบของมู่เล่ย์(Pulley)

เพลา(Shaft) มีลักษณะเป็นแท่งโลหะยาวมีหน้าที่รับน้ำหนักและ Bending Moment จากสายพานและวัสดุ เพลา(Shaft) ต้องออกแบบให้มีระยะแอ่นตัวที่ยอมรับได้ ขนาดเส้นผ่าศุนย์กลางเพลา(Shaft) ขึ้นอยู่กับตำแหน่งที่รับโมเมนต์ดัด ตำแหน่งที่รับโมเมนต์ดัดสูงจะต้องใช้เพลาที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางของขนาดใหญ่สู้กับโมเมนต์ดัดที่เกิดขึ้น ส่วนตำแหน่งที่มีโมเมนต์ดัดต่ำก็ใช้เพลาที่มีเส้นผ่าศูนย์กลางขนาดเล็กลง ตำแหน่งแบริ่งเป็นตำแหน่งที่เส้นผ่าเส้นกลางเพลา(Shaft) เล็กที่สุด

Drum or Shell ผนังหรือผิว คือส่วนที่สัมผัสกับสายพาน ทำจากเหล็กม้วนหรือเหล็กท่อกลวง

Hubs เป็นชิ้นส่วนพิเศษที่สร้างมาเพื่อเชื่อมกับ End Plate

Lagging การหุ้มสายพาน(หุ้มด้วยยางหรือวัสดุอื่น ๆ) เพื่อเพิ่มแรงเสียดทานระหว่างมู่เลย์กับสายพาน ทำให้การส่งผ่านแรงบิดได้มีประสิทธิภาพมากขึ้น และยังทำให้สายพานเดินตรงแนวขึ้นอีกด้วย

Diaphragm Plates or End Plate เป็นแผ่นเหล็กที่เชื่อมอยู่ปลายทั้งสองด้านของมู่เลย์ มีหน้าที่เสริมความแข็งแรงให้กับผนังมู่เลย์

Locking Elements เป็นอุปกรณ์ที่ใช้ยึดเพลา ให้แน่นอยู่กับ Hub ซึ่งติดอยู่กับ end plate ได้โดยแรงเสียดทานมีมากมายหลายประเภทรวมทั้งสามารถเชื่อมก็ได้ถ้าไม่มีอุปกรณ์

Bearing Assemblies เป็นชิ้นส่วนที่รองรับเพลา ที่รับภาระจากมู่เลย์และแรงดึงจากสายพาน แล้วจะถูกถ่ายเทลงโครงสร้างต่อไป

3.หน้าที่และตำแหน่งของมู่เลย์ในระบบลำเลียง

มู่เลย์แต่ล่ะตำแหน่งในระบบลำเลียงนั้นมีบทบาทหน้าที่และชื่อเรียกต่างกัน

Drive Arrangement ในระบบ Conveyor

3.1 Drive Pulley มู่เลย์ขับสายพาน รับกำลังจากมอเตอร์ที่เป็นต้นกำลังของระบบลำเลียง เพื่อไปขับเคลื่อนสายพานให้เคลื่อนที่ มู่เลย์ขับสายพานอาจจะหุ้มยางหรือวัสดุอื่น ๆเพื่อเพิ่มแรงเสียดทานระหว่างมู่เลย์กับสายพาน ทำให้ส่งแรงบิดได้ดีกว่าแบบไม่หุ้ม

การหุ้มมู่เล่ย์ (Pulley Lagging) ด้วย Lagging Pad

การหุ้มมู่เล่ย์ (Pulley Lagging) ด้วยยาง(Rubber)ลายข้างหลามตัด

การหุ้มมู่เล่ย์ (Pulley Lagging) ด้วย Ceramic

3.2 Snub Pulley มู่เลย์กดสายพานมีหน้าที่ กดให้ผิวสายพานสัมผัสกับมู่เลย์มากขึ้น(เพิ่มมุมโอบ)ให้กับมู่เลย์ขับเคลื่อน

Snub Pulley เพิ่มมุมโอบ จาก 180 องศาเป็น 225 องศา

3.3 Bend Pulley มู่เลย์เปลี่ยนทิศทางสายพาน มีหน้าที่เปลี่ยนทิศของสายพาน

Take Up Pulley รับน้ำหนัก Counter Weight ป้องกันสายพานหย่อนหรือตกท้องช้าง Bend Pulley เปลี่ยนทิศจากแนวราบเป็นแนวดิ่งและจากแนวดิ่งเป็นแนวราบอีกครั้งหนึ่ง

3.4 Take Up Pulley มู่เลย์ปรับตึงสายพานมีหน้าที่คือ รับน้ำหนัก Counter Weight ป้องกันสายพานหย่อนหรือตกท้องช้าง

ระยะสายพานหย่อน(Belt Sag)หรือตกท้องช้างต้องไม่เกิน 2 เปอร์เซ็นต์

4. ประเภทของมู่เลย์แบ่งตามลักษณะภาระการใช้งาน

การเลือกประเภทของมู่เลย์ที่ถูกต้องมีความสำคัญ ถ้าหากเลือกมู่เลย์ผิดประเภทอาจจะทำให้มู่เลย์เกิดความเสียหายหรือพังได้ จะทำให้ระบบลำเลียงหยุดทำงานต้องหยุดกระบวนการผลิต Pulley ใน Conveyor สามารถจำแนกได้ 4 ประเภท ดังนี้

1.Standard Duty Conveyor Pulley มู่เลย์ประเภทใช้งานทั่วไป ใช้งานลำเลียงน้ำหนักไม่มากนัก และทำงานไม่ตลอดเวลา ลำเลียงระยะทางสั้นๆ

 

Standard Duty Conveyor Pulley มู่เลย์ประเภทใช้งานทั่วไป

2.Heavy Duty Conveyors Pulley มุ่เลย์ประเภทใช้งานหนัก เวลาในการทำงานมากกว่าแบบชนิด Standard duty มีแรงกระแทกจากการป้อนวัสดุ มีการกัดกร่อนสูง ดังนั้นต้องทำให้ผิวของมู่เลย์มีความหนาและเส้นผ่าศูนย์กลาง Pulley และเพลาที่มีขนาดใหญ่กว่าแบบใช้งานทั่วไป

 

มู่เล่ย์(Pulley)ขนาดใหญ่ Heavy Duty ใช้งานในเหมืองถ่านหิน

3.Mine Duty Conveyor Pulley มู่เลย์ประเภทใช้งานในเหมือง เนื่องจากงานในเหมืองเป็นงานที่โหด มีหินหรือแร่ก้อนใหญ่ มีสภาพของพื้นที้เปียกชื้นร้อนจัดและมีสิ่งแวดล้อมที่สกปรกกว่างานประเภทอื่น เวลาในการลำเลียงเกือบ24 ชั่วโมงต่อวัน 7 วันในสัปดาห์ ดังนั้นจึงมีการออกแบบมู่เลย์สำหรับใช้งานในเหมืองโดยเฉพาะ

Heavy Duty Drive Pulley หุ้มด้วย Ceramic ใช้งานในเหมืองแร่

4.Engineer Class Pulley มู่เลย์ชนิดพิเศษ เป็นมู่เลย์ที่ถูกทำขึ้นพิเศษเพื่อให้เหมาะสมกับงานเฉพาะอย่าง ดังนั้นกระบวนการผลิตต้องมีความพิถีพิถัน ตั้งแต่เลือกชนิดวัสดุที่จะผลิต ขั้นตอนการผลิตต้องถูกควบคุมให้ได้ตามแบบที่ต้องการทุกอย่าง การประกอบpulley,shaft,hub,locking element,bearing จะต้องใช้เทคนิคเหมาะสมกับการใช้งานแบบเฉพาะเจาะจงนั้น ๆ

Engineer Pulley ผลิตตามเทคนิคเหมาะสมกับงานแบบเฉพาะเจาะจง

5. มู่เลย์แบ่งตามลักษณะการผลิต

5.1 มู่เลย์แบบทั่วไป(Drum Pulleys) เป็น Pulley ผิวเรียบทำจากท่อกลวงหรือทำจากเหล็กแผ่นม้วนปลายเชื่อมประกบกัน ใช้ได้กับมู่เลย์ทุกตำแหน่ง

มู่เลย์ผิวเรียบแบบทั่วไป(Drum Style Pulleys)

เหล็กแผ่นม้วนปลายเชื่อมประกบกันทำมู่เลย์ผิวเรียบ(Drum Pulleys)

5.2 มู่เลย์แบบกรงกระรอก(Wing Style Pulleys) บางครั้งเรียกเมู่เลย์แบบมะเฟือง เป็นเมู่เลย์ที่ผิวเป็นซี่ๆ หน้าสัมผัสไม่เต็มหน้าสายพาน ใช้กับการลำเลียงวัสดุที่มีลักษระเป็นก้อน (Lump) ผิวมู่เลย์ประกอบด้วยครีบวางห่างเป็นระยะตลอดเส้นรอบวงของ Pulley เพื่อให้มีช่องว่างให้ก้อนวัสดุหล่นในช่องว่างระหว่างครีบได้ จากนั้นเมื่อ Conveyor หมุนวัสดุจะสลัดตัวเองออกไปจากเมู่เลย์ วัสดุไม่ติดค้างอยู่ระหว่างสายพานและ Pulley ทำให้สายพานไม่เสียหาย เนื่องจากมู่เลย์แบบกรงกระรอก(Wing Pulley)มีหน้าสัมผัสกับสายพานน้อย จึงไม่ควรติดตั้งในตำแหน่งที่มีแรงดึงสายพานสูง เพราะจะทำทำให้ผ้าใบมี Stress สูง ชั้นผ้าใบเกิดความเสียหายได้ แนะนำติดตั้งตรงส่วนท้าย(Tail) ของระบบลำเลียง มู่เลย์แบบกรงกระรอก(Wing Style Pulleys)ควรใช้ความเร็วของสายพานไม่เกิน 2.25m/s ถ้ามากกว่านี้จะเกิดเสียงดังเกินไป และสายพานจะเสียหายเร็วกว่าเวลาอันควร

มู่เลย์แบบกรงกระรอก(Wing Pulleys) บางครั้งเรียกเมู่เลย์แบบมะเฟือง

มู่เลย์แบบกรงกระรอก(Wing Pulleys) ติดตั้งในโรงงานโม่หิน

มู่เลย์แบบกรงกระรอก(Wing Pulleys)ใช้ในระบบกระพ้อลำเลียง(Bucket Elevator)

5.3 มู่เลย์แบบครีบมีมุมเอียง(Angled Wing Pulleys) ผิวมีลักษณะเป็นครีบมีมุมเอียงเพื่อให้สายพานและมู่เลย์สัมผัสแบบต่อเนื่องมากกว่าแบบมู่เลย์แบบกรงกระรอก(Wing Pulley)และยังเพิ่มประสิทธิภาพในการกำจัดวัสดุให้ดีกว่าอีกด้วย

มู่เลย์แบบครีบมีมุมเอียง(Angled Wing Pulleys)

5.4 มู่เลย์แบบเกลียว(Spiral Style Pulleys) มีลักษณะผิวนอกเป็นแบบ Standard Pulley ที่มีช่องว่าง พันด้วย Flat bar เป็นเกลียวพันรอบๆเส้นรอบวงของมู่เลย์ มู่เลย์แบบเกลียวปรับปรุงมาจากแบบกรงกระรอก ให้มีหน้าสัมผัสระหว่างสายพานกับมู่เลย์มากขึ้น และยังสามารถกำจัดวัสดุที่เกาะติดได้อย่างต่อเนื่อง

มู่เลย์แบบเกลียว(Spiral Style Pulleys)

6. ลูกกลิ้ง(Idler or Roller)

ลูกกลิ้ง(Idler)เป็นลูกกลิ้งตามที่ไม่ได้ติดกับต้นกำลังขับ มีหน้าที่รองรับน้ำหนักสายพานและวัสดุลำเลียง ตำแหน่งลูกกลิ้ง(Idler)จะอยู่ใต้สะพานทั้งบน(Carry Roller) และล่าง (Return Roller) ทำหน้าที่รองรับ (Support) ไม่ให้สายพานตกท้องช้าง(Sag)และยังมีลูกกลิ้งบางประเภทเรียกว่า Impact Roller ที่รับแรงกระแทกจากวัสดุที่ตกมาจากที่สูง

การจัดวางลูกกลิ้ง(Idler)ในระบบลำเลียง(Conveyor)

Impact Roller รับแรงกระแทกจากวัสดุ

6.1 ส่วนประกอบของลูกกลิ้ง(Idler or Roller)

ส่วนประกอบของลูกกลิ้ง

• เพลา (Shaft ) มีลักษณะเป็นแท่งโลหะทรงกระบอกยาวๆ มีหน้าที่รองรับน้ำหนักสายพานและน้ำหนักวัสดุลำเลียง เพลาต้องมีความแข็งแรงพอที่รับน้ำหนักได้โดยที่เพลาไม่โก่งงอเกินค่ากำหนด

• ผิวของ(Shell)ลูกกลิ้ง ผิวของลูกกลิ้ง(Idler or Roller)ทำจากท่อเหล็กกลวงหรือพลาสติก มีหน้าที่สัมผัสกับสายพาน

• แบริ่ง (Bearing) ใช้รองรับน้ำหนักจากเพลา (ทั้งแนวรัศมีและแนวแกน) ที่ถ่ายแรงจากน้ำหนักสายพานและน้ำหนักวัสดุลำเลียง ช่วยลดแรงเสียดทานหรือลดความฝืดของระบบลำเลียง

• ชุดซีล (Seal Assembly) มีลักษณะเป็นวงแหวนมีหน้าที่ป้องกันฝุ่นหรือของเหลวเข้าไปข้างในลูกกลิ้ง

• แหวน (Circlip)มีลักษณะเป็นวงแหวนมีหน้าที่ยึดขุดซีล

6.2 ประเภทของลูกกลิ้งในระบบลำเลียงแบ่งตามหน้าที่การทำงาน

1.ลูกกลิ้งรับแรงกระแทก(impact roller) รับแรงกระแทกจากวัสดุที่ถูกป้อนลงมาบนสายพานรวมถึงน้ำหนักวัสดุลำเลียงและน้ำหนักสายพาน ลุกกลิ้งตำแหน่งนี้ต้องมีความแข็งแรงสูงและทนต่อแรงกระแทก อาจใช้เป็นลูกกลิ้งหุ้มยางจัดวางให้ระยะลูกกลิ้งน้อยกว่าระยะ Cary Roller Pitch ปรกติ

ลูกกลิ้งรับแรงกระแทก(Impact Roller)

CONVEYOR CLUB โดย CONVEYOR GUIDE CO.,LTD.

ผู้เข้าชม: 11,384

ขับเคลื่อนโดย ReadyPlanet